在平版膠印過程中，常常會碰到顏色印不實的現象，在印刷品上主要表現為印品實地部分有斑點或發虛，圖文或線條殘缺不全，圖像的階調層次再現性差或網點丟失。印刷過程中出現墨色不實的原因很多，其涉及的因素也很多，包括紙張的性能、油墨的性能、印版的質量、印刷橡皮布的質量、印刷壓力、印刷機的性能和印刷工藝等方面。

　　如果在印刷過程中，紙張、油墨的性能穩定，印版制作質量滿足了印刷要求，印刷機工作性能相對穩定的話，還是出現了墨色印刷不實現象，其主要產生的原因就是印刷壓力的問題了。在膠印中，印刷壓力的大小直接決定了印刷過程中油墨的轉移，如果印刷過程中出現局部的壓力不均，會直接導致印刷墨色的不實。

　　在膠印中，橡皮布的壓縮變形是產生印刷壓力的根本保證，印刷油墨的轉移就是橡皮布壓縮變形的結果。因此，印刷壓力的大小及均勻程度與膠印印刷用的橡皮布有著直接關系。

　　包覆在滾筒上的橡皮布，同時受到本身張緊力和印刷壓力的作用，隨著滾壓次數的不斷增加，橡皮布壓縮變形的應力積累，橡皮布會變得硬挺，失去原有的柔軟性和高彈性，甚至在橡皮布表面會出現光亮或龜裂的痕跡，從而導致印刷過程中印刷壓力的局部不均勻。

　　另一個方面，由于橡皮滾筒安裝在印版滾筒和壓印滾筒之間，橡皮布上的每個微小單元每旋轉一周，都要分別和兩個滾筒各接觸一次。因此，其受力是周期性變化的，正是由于橡皮布受力的周期性變化，會導致橡皮布產生內耗，導致橡皮布的老化，影響印刷壓力的均勻性，最終可能導致橡皮布的報廢。特別在現代高速膠印機上，橡皮布受力周期的頻率較高，橡皮布產生的內耗更大，橡皮布的壽命會更短，對印刷壓力的影響也會越大。

　　橡皮布除了為膠印提供印刷壓力外，橡皮布在壓印力的作用下，還應具有很好的將印版圖文部分的油墨傳遞到承印物表面的能力，即受墨和釋墨能力，但是橡皮布的老化會改變這種油墨傳遞的能力，也會導致墨色不實的現象。

　　所以，印刷墨色不實的主要原因之一是印刷橡皮布的性能下降，減少膠印工藝中印刷墨色不實的處理方式也應從橡皮布入手。在選用橡皮布時應該考慮以下技術指標：

　　1、合適的硬度：合適的硬度則網點清晰，印刷品墨色均勻，一般選用70-80度（肖式）的橡皮布；

　　2、壓縮變形小：為防止印刷過程橡皮布的厚度減少，彈性減少、硬度增大，所以應選擇壓縮變形小的橡皮布為佳；

　　3、優良的傳遞性能：橡皮布作為圖文網點轉移的中間媒介，必須具備良好的油墨吸附能力、油墨傳遞能力和較強的疏水性，否則就不能轉移印刷品所需的足夠墨量，不能達到印刷品色調所需的效果。同時橡皮布的表面膠層應具有一定的粗糙度，表面細潔無雜質；

　　4、表面耐油、耐溶劑性好：橡皮布不能因接觸印刷過程中的化學物質而發生膨脹，而破壞其應用的性能；

　　5、厚度要均勻：橡皮布其平整度誤差應在士0.04mm以內，否則印刷壓力就不均勻，產品的墨色會明顯不均勻，嚴重影響印刷品的質量；

　　6、伸長率適當：橡皮布的伸長率越小越好，這樣在印刷過程中能夠保證套印準確，網點完整，圖文清晰。