在塑料凹版印刷中，影響產品質量的因素有多種，本人根據多年來的實踐經驗，總結了控制塑料凹版印刷的八大要素，并編成口訣，方便大家記憶。
1.明確表印和里印印刷前，首先要確定印刷方式是表印還是里印，再據此確定薄膜種類、區分電暈處理面；確定印版滾筒的類型(反版或正版)；為油墨選用不同類型的稀釋劑等。
2.確定適宜的溫、濕度印刷車間溫度過高、濕度過大容易導致印刷品出現回粘、退色、色轉移、粘連、牢固度差等現象，嚴重時還會使油墨分解、印不上色。如果車間過于干燥，在印刷速度快的情況下，會產生靜電，使油墨在薄膜上游動，而在印刷速度慢的情況下，則會使印刷品無光澤，出現干版、糊版等現象。一般印刷車間溫度控制在18~25℃，相對濕度控制在55%~75%為宜。
3.印版滾筒定位要平衡一般來講，印版滾筒的平衡度取決于印刷機械和制版的版輥，但也受安裝的影響。安裝時一定要確定好各色印版滾筒的位置，并安裝牢固。印版滾筒的位置要根據印版滾筒上的對版線和印版滾筒的長度來定。對于無鍵槽的印版滾筒，螺絲一定要擰緊。
4.膠輥壓力要合適
壓印膠輥不平整，會出現漏印、上色不勻等現象；膠輥壓力過大，印刷圖案會出現重影、不清晰、無光澤等現象；膠輥壓力過小，會出現淺網部分不上色、文字部分不清晰等現象。因此應選用高質量的膠輥，在印刷時還要調節好膠輥的壓力。
5.刮刀角度調節好
刮刀與印版滾筒間的角度一般控制在45~65°，并可根據網穴深淺和印刷速度做進一步調整。調整時應注意刮刀和壓印膠輥間的距離要跟印刷速度相配合。同時，還要給刮刀適當的壓力。刮刀壓力的大小可根據印版網穴的圖文深淺、疊印次序等進行調整。
6.工作黏度調整好
調整油墨的工作黏度，一方面要考慮到印刷速度，印刷速度快，應選擇快干型稀釋劑；印刷速度慢，應選擇慢干型稀釋劑。另一方面，在印刷過程中還要及時補充揮發掉的稀釋劑，而且最好與油墨混合一起加入墨斗中，以保證印刷品的一致性。
7.張力控制要嚴格
為方便印刷，提高印刷速度，凹印機的上料、下料處都安裝了磁粉張力控制系統對張力進行自動控制。一些高檔凹印機還在各色組安裝了電腦跟蹤、自動控制系統。對于沒有電腦套色系統的印刷機而言，各色組的張力就要靠人工來調整。調整時要綜合考慮印刷速度和張力的大小。
8.干燥系統要配套
干燥系統影響著凹印機的速度。從單烘箱到雙烘箱和多功能烘箱、烘道，無論哪種干燥系統，其主要作用相同，一是提高印刷機速度，二是提高油墨在薄膜表面的附著牢度，使油墨中稀釋劑徹底干燥，防止假干，造成回粘或制袋后產生異味。因此，干燥系統應與印刷機速度配合好，再根據印刷品上圖案面積的大小來調整烘箱溫度和風量。
總之，要印出好的產品，每一個環節都不能忽視。
塑料凹版印刷口訣
表印里印確定了，溫濕干度很重要，
版輥平衡仔細找，刮刀角度掌握妙，
油墨黏度隨時調，膠輥壓力應記牢，
印速烘箱配合好，忽略張力套色跑。
預防膠印金(銀)墨變色
印金(銀)產品具有印跡細膩堅實、金屬質感良好、遮蓋力強、漂浮力高、金屬光澤較強、成本較低等優點。但在印刷過程中，常會出現金(銀)墨變色的故障。下面分析一下金(銀)墨變色的原因，并提出預防措施。
(1)紙張的酸堿度
在制漿和造紙過程中，如果紙漿中含有有機酸或漂白時殘留有氯，會使紙張呈酸性；而加堿性填料、色料會使紙張呈堿性。紙張若呈酸性，將抑制其表面的印跡氧化結膜，使干燥速度減慢；如果紙張堿性太強，在印刷過程中堿性物質將不斷地傳送到水斗中，與原本呈弱酸性的潤版液中和，影響潤版液的pH值，導致剩余的油墨變色、變質，而且還會使油墨乳化，導致產生浮臟現象。因此，紙張的pH值為7，即呈中性，可以有效避免金(銀)墨變色。
(2)潤版液的pH值與水墨平衡
在膠印過程中，潤版液中的酸性物質可以對版面起到清潔作用，但是酸性過強容易造成金(銀)墨變色，使其失去金屬光澤，還容易導致印版發花、印跡不易干燥、印品背面蹭臟等質量故障；而酸性太弱，則印版網目調圖文容易起臟、糊版。所以一般潤版液的pH值控制在5~6為宜。
水墨平衡就是在印版不起臟、不糊版的前提下，使用盡量少的水分，將油墨的乳化量控制在小于25%的范圍內。因為供水量過大，金(銀)墨易被乳化，造成印金(銀)墨時，墨色過淡，墨層無光澤，顏色不鮮艷等弊病；而供水量過小，則容易使版面起臟、起油膩及出現并級糊版等問題。所以控制好水墨平衡非常關鍵。
(3)印刷速度
印刷速度過快，容易使墨輥間產生強烈摩擦，產生的熱量會使金(銀)墨變色。一般膠印金(銀)墨的印刷速度控制在5000張/小時比較合適。
(4)銅金粉、鋁銀漿的氧化
銅金粉和鋁銀漿容易氧化變色，所以未使用完的銅金粉、鋁銀漿必須隔絕空氣密閉保存，且存放時間不宜過長。此外，調配金(銀)墨所使用的調金油必須是氧化性小、酸堿度為中性的快干、快固、高黏度樹脂油。為了避免金(銀)墨長期保存而氧化變色，最好即用即調。
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