主要原因：
①鋁箔表面有油污;
②底油或白涂料體系里增塑劑過多，黏度過大;
③機械滾筒或承印物表面不光滑等造成設備耗材。
排除方法：
①清除鋁箔表面的油污或調換鋁箔：
②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶聯劑;
③更換表面光滑的滾筒或調換承印的鋁箔設備耗材。
2.光澤差
主要原因：
①鋁箔表面粗糙不平，吸附油墨大;
②上光油渾濁不透明和質量差;
③上光油黏度低，涂層太薄;
④上光溫度和壓力不足中部印刷。
排除方法：
①調換滾涂輥或空涂一段后，再上光油作業;
②選擇透明而流平性好的上光油;
③選擇上光油體系中樹脂含量高而又黏度低的上光油;
④上光時的作業溫度調至接近上光油的玻璃化溫度并提高輥涂壓力印刷工具。
3.不勻和發光
主要原因：
①上光油或底油對油墨的黏附性差;
②上光油的黏度太低;
③墨層過厚或印刷油墨的墨膜晶化印刷聯盟。
排除方法：
①在上光油中適量加入表面活性劑，以降低上光油的表面張力;
②增加上光油的黏度或在已調節的上光油里補加新的光油：
③在上光油里添加天揚化工廠的TM-3偶聯劑或對印刷墨膜表面進行打毛處理中部印刷。
4.涂層易爆裂、不耐折
主要原因：
①壓花中的溫度偏高，使印刷品尤其是光油油墨體系中的樹脂硬度太高后變脆;
②壓花、模切壓力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韌性變差;
③模切、壓花、打孔或折疊不當;
④上光油與油墨的附著牢固度差設備耗材。
排除方法：
①降低壓花溫度，或選擇硬度適中的上光油;
②降低壓花、模切、打孔的沖擊壓力;
③因模切不當引起的，應在包裝印刷設計制版中，盡可能以縱向規格作為印刷模切、壓花、打孔及折疊的生產依據(因橫向和縱向，鋁箔的拉斷強度有所不同);
④更換與油墨親和力良好的底油或上光油，或加大印刷壓力印刷市場。
5.粘連
主要原因：
①上光油干燥太慢或未干透;
②上光油涂布太厚;
③吹風小、烘道短、溫度低，或紫外光強度弱;
④上光后承印物堆積過高印刷聯盟。
排除方法：
①改用干燥快的上光油;
②減少上光油的涂布量，減薄涂布光油油膜層;
③加強吹風或調節吹風角度，延長烘道、提高烘道溫度或紫外線的光強;
④盡量避免承印物堆積過高等印刷聯盟。
6.塊片狀脫落
主要原因：
①承印物的鋁箔表面不平;
②上光油或底油附著不牢;
③印刷壓力不夠或壓花壓力太大中國中部。
排除方法：
①選擇表面平整的鋁箔;
②選擇附著牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助劑——PPH或4011;
③增大印刷壓力，或減輕壓花壓力印刷技術。
7.褪色、變色及泛黃
主要原因：
①上光油或底油的pH值與油墨不一致;
②光油干燥成膜過程在氧化聚合時溫度太高，導致泛黃;
③上光油或底油本身不耐高溫;
④印刷油墨體系中的顏、染料不耐高溫印刷聯盟。
排除方法：
①調換與油墨pH值一致的上光油或底油：
②控制上光油的干燥溫度;
③選擇耐高溫上光油或底油;
④調換耐高溫印刷油墨或添加鈣、硅等有機類填料印刷技術。
光油箔紙印刷由于承印材料表面的特性、質地等都比較特殊，所以對光油的性能要求也比較高，更多的應用經驗需要在實踐中細心總結和歸納中國中部。
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