眾所周知，熱處理質量優良的瓦楞輥應該保證充分淬透、達到所要求的淬硬層深度、硬度均勻無軟帶又不產生開裂。而充分均勻淬硬且防止淬裂的條件除成分穩定的材料和充分合理的預備熱處理(如調質。重復多次去除機加工和焊接應力)外，還要求在淬火冷卻過程中，各溫度階段的冷卻速度分布必須在該種淬火的允許冷速區內，實現"水淬油冷"的冷速分布，即高中溫冷卻階段具有像水一樣快的冷卻速度，以避開非馬氏體組織轉變區。而在低溫階段冷卻速度應盡量緩和，特別是300℃左右時的冷速要像油一樣緩慢，以避免產生變形和裂紋。
新工藝對傳統的熱處理方法進行了工藝改革。
一是通過調整材質，穩定和縮小化學成分的范圍，調整加熱方法和加熱溫度來移動冷速允許區。
二是通過選擇性能優越的淬火介質和調整冷卻方式來移動冷卻曲線，使其進入允許冷速區內。
迄今為止，國內對合金鋼進行中頻淬火一般使用聚乙烯醇溶液作為淬火介質。聚乙烯醇使50年代中期開始用于水的添加劑，目前在我國普遍使用，由于其冬季怕凍，其他季節易變質、發臭，且使用中易結塊阻塞噴孔，難以維護保養等缺點，有效使用壽命短。同時，因為使用含量低(通常使用濃度在千分之二到千分之三左右，而其濃度千分之一的變化即可引起性能的很大差異)難以準確檢測和控制濃度，因此大多數僅憑操作工以經驗控制(如：看泡沫多少和以手感判斷粘度等)，故無法保證穩定的淬火質量。由于不利于濃度管理，國外已很少采用。
新工藝引進SZ水基淬火液和淬火工藝用于瓦楞輥和其它合金鋼淬火，有效地保證了淬火質量的穩定性。SZ水基淬火液屬聚烷撐乙二醇類(PolyalkleneGlycols)淬火劑。
具有逆溶性，通過調整成一定的濃度可獲得比油快、比水慢的淬火冷卻速度。當工件淬火時，噴淋的淬火液會在工作表面附著上脫溶的聚合物薄膜，薄膜能有效地破壞水在工件上形成的蒸汽膜，因而提高了水的高溫冷速，并且使工件不同部位的冷速趨于均勻，這層聚合物膜的存在也降低了水的低溫冷速，減小了淬火變形和開裂的危險。同時，該淬火介質濃度便于檢測、控制，保證了工藝的穩定性。其次，在一定范圍內，通過改變攪拌條件來控制淬火介質的溫度，保證淬火介質的冷卻特性曲線落入允許的冷速區內，使淬火工件實現淬火硬度高且均勻，無開裂，并保證穩定的淬硬層深。由于每道工序的層層嚴格控制，淬火工件變形量可以穩定地小于0.15毫米內。
為什么有的一對瓦楞輥中存在有槽的(包括導紙片槽，真空外吸和內吸槽)易于淬裂并且有明顯軟帶，所以往往出現淬火偏軟的現象。
這是因為中頻感應淬火是感應圈勻速移動瞬間加熱，淬火時隨著感應圈的向上移動，槽的下端部楞齒因受槽阻斷磁場和向上傳遞的熱量，功率和熱量集中而瞬間過熱容易淬裂崩齒。同時，槽的上端因槽阻斷了下部的傳遞熱量，溫度還未達到相變溫度但感應圈已上升因而淬不硬，形成明顯軟帶。為減少淬裂風險，往往降低淬火溫度或選用含碳量相對低的35CrMo材料，以犧牲淬火硬度為代價。
瓦楞輥類似2.5以下模數的小齒輪，常用中頻淬火頻率一般在2500～8000Hz之間。直徑大的瓦楞輥頻率在2500～4000Hz之間。所以淬火時齒頂與齒溝明顯存在溫差，往往會致使淬火后出現齒頂軟、齒溝硬，并在齒溝附近集中很大的拉應力，易引起軸向開裂。
新工藝針對性地對熱處理設備、感應圈、噴水圈、感應圈與噴水圈的距離、兩圈與工件的間隙、噴淋角度、加熱方法和感應圈移動速度及方法采取了突破性的改進，使楞面獲得HRC58以上、6～7毫米層深、硬度均勻、有槽輥無明顯軟帶的硬化層，從而保證了熱處理質量的穩定性。
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