與紙張印刷相比，透明膠盒印刷更需要確認印刷打樣顏色，這是因為透明膠盒印刷打樣顏色的質量會直接影響透明膠盒批量化生產的質量。筆者多年來一直在膠盒印刷企業從事印前一線生產管理工作，在透明膠盒印刷打樣的顏色控制方面積累了一些經驗，在此愿與大家一起分享。

透明膠盒通過印刷白墨來反襯其他顏色。白墨通常包括兩種顏色，一種為偏黃的暖白，另一種為偏藍的冷白(又稱“特白”)。透明膠盒常用的PVC、APET、PP等材料在顏色上也存在不同，例如PVC有白片和藍片之分，在透明膠盒印刷中，白片應選擇冷白墨進行印刷，藍片則應選擇暖白墨進行印刷。通常情況下，透明膠盒還會印刷二次白墨來托底，在此建議采用80%白墨疊印實地白墨印刷，效果更為理想。

透明膠盒印刷分里印和表印兩種方式。里印先印白墨，后進行四色或其他專色疊印。需要注意的是，透明膠盒印完白墨后，必須經UV固化后再進行疊印。如果遇到非白色疊印其他顏色(如大實地藍色疊印大實地深色印刷)，出現油墨轉移不良的情況時，也應在疊印兩色中間加入UV固化工序，最終印刷效果會明顯優于直接疊印的效果。此外，必須記錄透明膠盒印刷打樣時UV固化機組的參數，以保證批量生產時印刷條件的一致性。

在透明膠盒印刷過程中應使用密度儀來控制顏色。由于里印隔了一層承印物，其網點面積率會高一些，網點增大率會高3%～5%，因此應在印張末端設置測制條來實現顏色的標準化和數據化。當然，印刷企業應根據實際情況來制定印刷密度、網點增大率和允許色差ΔE的參考數據。表1為某印刷企業的相關參考數據。

在測試網點增大率時，應注意0%～20%區域內的網點數據，建議分別對3%、7%、10%、15%網點處進行測試。這是因為完整的網點增大率是一條從0%～100%的拋物線，約在50%網點處網點增大最嚴重。而印刷機經過多年使用會產生數據偏差，從而造成小網點的還原率不同，即0%～20%區域內的小網點最容易出現偏差。另外，CTP在數據輸出時也容易產生小網點的丟失。因此，印刷打樣時控制好這個區域網點數據的正常還原顯得尤為重要。

透明膠盒的盒型為對接成型，印刷打樣時應使用密度儀測量和控制每個墨鍵區域的數據，保證透明膠盒所有區域顏色的一致性，避免透明膠盒成型后，出現顏色偏差或不對稱的情況。

注意印刷顏色標準數據的上下限

在透明膠盒印刷打樣過程中常常會有客戶做樣板對比或現場簽色，有些操作人員為了達到客戶的顏色要求，在操作過程中會進行墨鍵的加減調整，使得某個時間印刷出來的顏色符合要求，但此時必須檢查符合印刷顏色要求的相關數據是否處在標準數據范圍內。這是因為，在透明膠盒實際生產中，如果一味想要達到客戶顏色要求而使印刷顏色的相關數據超出了標準數據的范圍，就會導致印刷顏色超出印刷機的寬容度，使得印刷機處于上限或者下限的邊緣印刷，不僅在生產中需要進行墨鍵的加減，增加了工作量，而且印品易產生嚴重色差，存在返工重做的風險。此時，應通過修改CTP輸出曲線來滿足顏色的要求。

在透明膠盒生產中，筆者會通過分析印刷打樣數據來確保批量生產時印刷數值處在正常范圍內，例如，當網點增大率偏高時，可通過拉低CTP輸出曲線來進行平衡調整，網點增大率偏低時則可調高CTP輸出曲線。

我公司引進了色彩管理軟件來進行色彩管理，理論上講，只要印刷打樣時采用了色彩管理軟件，且顏色在要求范圍之內，就表明顏色相互匹配，在批量生產時即可保證顏色正確。但這是對色彩管理軟件認識的一種誤區，事實并非如此。因為色彩管理軟件會在采集了每臺印刷機的ICC特性文件數據后，再進行色域空間轉換，是對整個色彩空間進行整體評判的過程，很容易忽略某個區域的顏色偏差。例如，采用數碼打樣的產品，由于受打樣設備、耗材使用壽命的影響，會出現小網點丟失的現象，如果不進行小網點測試，就算打樣時采用了色彩管理軟件進行顏色管理，在批量生產時也會出現顏色難以匹配的問題。

另外，透明膠盒一般在印刷機上直接打樣，成本比較高，打樣標準的數據化也是其中不能忽視的環節，有利于提升效率，降低成本 。