當前VOCs末端治理技術可謂是百花齊放，百家爭鳴。而在源頭治理中，印刷環節的目光仍然是較多地投向水墨。在水墨不斷發展的同時，單一溶劑油墨也得到越來越多人的關注。

水墨

水墨生產商和設備商一直在不斷改進，不斷有報喜的聲音發出來。但是，對水墨的質疑也一直都沒有停止，持肯定與否定態度的業界人士幾乎是一半一半：

中包聯塑料委員會陳昌杰：

        據我所知，水墨的推廣應用，有點類似于7~8年前的無溶劑復合，基本條件業已具備，但成功案例十分匱乏，有的公司已成功應用水墨印刷，但基于“確保自身的競爭優勢”（環保而降低成本），不愿對外公開，甚至對外講自已沒有做好；另一方面，水墨印刷涉及水墨、設備、印版、工藝等眾多因素，即使有好的水墨與比較成熟的工藝，使用常規的設備與工藝，也難以獲得很好的效果（線速度慢，經濟性差），這便是許多軟包裝企業對水墨印刷望而生畏，不愿貿然上水墨印刷的較為普遍的原因。

        實際上，除了一些水墨開發企業在水墨及其應用工藝方面已積累了較豐富的經驗之外，設備制造與改造方面，也有突破性進展，問題是缺乏成功案例可供借鑒，需要有魄力的企業家早期介入，形成“氣候”。

        盈彩馮總：

        在軟包裝方面，水墨應用應該會很窄。

        水墨離真正應用還有很遠，真正的水墨應用是一個大體系，包括制版、設備、水墨的功能性、包裝設計、環保還有印刷完的洗版廢液、擦布的處理等都要考慮。

        要用水墨解決現在的軟包裝環保問題，有點遠水救不了近火的感覺！

        當年有機溶劑要求去苯化，油墨界在原來的基礎上，至少花了五年時間才把無苯酯溶油墨穩定下來，現在要想用水作主溶劑，涉及的領域不能相提并論，需要的時間更長。

        3年前我同日本東洋溝通，他們的水墨已批量使用，版深15~20u，要做U型網孔，按現在制版工藝屬于特版，版費是普通版的2倍以上，當年就是討論到版費，我們的客戶無法接受這個價格，才停止引入。他們當年的水墨介紹是聚氨酯型，加水80%以上，可蒸煮。

        近年來，國內推出了百分百水作溶劑，版可以用原來的酯溶版，自我感覺國內技術一日千里，也有廠家宣傳水墨印刷時，設備可以開300m/min，烘箱溫度只用55~65℃度，我感到太不可思議了。

        希望業界同行別把醇水油墨當成水性油墨來宣傳，要實事求是講環保，別利用它變成宣傳工具。

我2012年已經開始嘗試使用聚酯型醇溶墨，用95乙醇作溶劑，可再加5%的水，可惜有乙醇殘留，雖然在殘留標準內，但是包裝食品后，乙醇的氣味客戶不接受，供應商建議我用甲醇，說甲醇無味，成本更低，但是甲醇我堅決不用，所以當時就放棄使用醇溶油墨。

中印工協VOCs治理委員會林建東：

        塑料凹印機通過改造是可以適應水墨印刷的，改造主要針對兩方面：1、烘干部分加大風速，提高烘干速度；2、非緊急情況下停車不停版，防止堵版。

        通澤左光申：

        我個人雖關注水墨很久，但一直覺得有不少疑問和不確定性。近期看到爆炸式的宣傳（突破），非常高興，但仍沒有看到有說服力的實用案例（應用至最終用戶和產品）。現在軟包裝面臨前所未有的環保壓力，企業都渴望有更多的源頭控制技術，這為水墨凹印提供了巨大的推動力。近期的宣傳多集中在設備上，油墨、工藝和實際應用的具體信息明顯不足。

        單一溶劑油墨

        同很多企業把希望 寄托在水墨上面一樣，也有很多企業認為“單一溶劑油墨”可以更好地解決印刷環節的VOCs排放問題。

        所謂單一溶劑油墨，是指一種真正意義上的從樹脂（連接料）溶解、油墨制造到印刷生產時都只使同一種類溶劑的油墨。它主要可以分為單一酒精（乙醇）油墨和單一酯溶油墨兩種。

        長期以來包裝印刷企業以印刷質量好、干燥速度快、廢品率低作為衡量油墨品質的標準，這些標準仍然會作為企業選擇油墨的原則。單一溶劑油墨可以滿足這些要求，同時又有利于溶劑的回收再利用，所以在一定程度上得到了很多企業和專家的認可。目前，業界DIC、新東方油墨等企業都開發了單一溶劑油墨。

那么，水墨和單一溶劑油墨，倒底哪一種油墨更具有普通使用性？能解決大多數軟包裝企業印刷環節的VOCs揮發問題呢