干燥劑是只用專門用來加速具有不飽和和雙鍵結構的油脂油墨的干燥速度，縮短干燥時間的物料。也就是加速氧化結膜干燥型油墨的干燥時間的物料。它的組成，主要是由含鈷、錳、鉛、鋅、鐵、鈣、釩、鋯等金屬元素的有機、無機化合物同油墨連結料，油墨等組成的漿狀，液態物料。
    目前，常用的有紅燥油，它是由紫紅色的萘酸鈷為主而制作的液態燥油。另一種是白燥油，它是由硼酸錳及少量萘酸鈷，分散在油墨連結料中，作成的漿狀燥油。
    這良種材料的主要區別在于，催干能力的強弱不同。這是由于金屬活性的強弱決定的。
    比較統一的看法是，鈷的活性最大，其主要功能是增進油墨表面氧化，能很快的形成一層皮膜，號稱表面干燥油。因此，多用了則造成表面結皮或起皺，還會造成晶化，套印不上等現象。
    其次是錳，它也是首先出金表面干燥，并使由上向下干，起皮傾向不明顯。
    最弱的是鉛，但要比鈣強的多，它可使墨膜上下一起干燥變厚，因此，涂料方面稱之為厚油或鉛油。它的性溫和、對溫度敏感小。
    錳、鉛經�；旌鲜褂茫�取長補短。
    具有氧化作用的油墨中，加入干燥劑，能夠起的作用是：
    縮短誘導期。由于干性油中含甾醇，生育粉、卵磷脂等是抗氧劑，造成了氧不能很快就同油脂不飽和結構接觸�；钚越饘倏梢愿淖冞@些物質性質，抵消其負作用，沉淀抗氧劑，從而使之很快和氧結合。
    加速氧化速率。由于金屬活性，吸氧量增加，隨著油墨材料性質的出現差異，形成氫過氧化物的機會增加，從而加速了氧化速率。
    促進聚合作用。它們可以改變揮發物的類型，增加其數量，從而使聚合作用加快，導致了油墨的凝固。
    加速連結料分子的縮合作用。促使油分子強烈地定向排列，導致粘結及固化現象的早期形成。
    在印刷過程中，經常要進行印刷適性的調整，特別是干性調整，也就是在油墨中加入適量的燥油，也是最難恰到好處的。一方面由于油墨在制造時不一定加了干燥油，即使加了，也有被油墨中組分吸附衰退的“老大難”問題，尚未滿意解決。另一方面各地的機速、溫度、濕度、紙張狀況以及圖案墨層厚薄等均各異，需要根據實際情況來決定調整與否和用量多少。
    干燥性過快過慢，對于印刷都是不利的，只有保持適當的干燥速度，才能保證印刷正常進行和得到正常的干燥性。
    干燥速度過快，往往會引起印件局部打皺，或字跡變形，這對套印準確不利，并引起“晶化”，油墨“起厚”等弊病。干燥過慢，造成“蹭臟”，字跡、圖案拉臟，印刷不能正常進行。
    所以，油墨干燥速度與印品質量好壞關系極大，認真檢測油墨干燥速度，對于調墨時放燥油用量和準確地掌握色次套印時間是大有好處的。
    在油墨中加入適量的燥油，對于提高印品質量，保證正常印刷，是至關重要的。加入的量則要根據手頭的油墨情況，當時的溫濕度高低，以及紙張的表面情況，如吸墨性，墨層的厚薄等進行綜合分析，運用豐富的經驗而定。 
    燥油加入量過多，這是調墨經驗不足的人經常出現的問題，認為加得越多越好，印品干的越快，質量就越好。實際上是事與愿違。燥油加的越多，墨色被沖淡、質地變粗，促使了油墨在墨輥，印版及膠印橡皮上干結和堆墨，又加速了乳化，因金屬鹽類與膠印藥水反應，使藥水成中性，失去了保版作用，這樣會造成糊版，花版；墨劑外干內封而不趕，引起套印不準；又會造成紙張粘連。實際上燥油本身就是不干的，這就引起的問題更大，不僅影響印品表面質量，而且也使印品失去光澤等。
    燥油加入量過少，致使印品不能在所要求的時間內干燥，加長生產周期；印品遲遲不干，引起背面沾污；或者使給紙，走紙和套準發生困難。
    一般地講，紅燥油用量少、白燥油用量多。紅燥油用量要在3%以內，經常使用0.5~1%為好；白燥油用量要在7%以內，經常使用2~5%為好。誠然，這不是一個定數，也要根據油墨具體品種而定，例如，鐵藍作的中藍，深藍本身就因鐵離子而干的很快，就不須要加燥油，而要抑制干性。白燥油對黑墨，金紅墨就有導致墨色變灰，褪色的缺陷，就不能加入。而應用紅燥油。假如紙張是酸性的，再多加燥油，也無濟于事等等。
    綜上所述，使用燥油（干燥劑）是比較復雜的事情，務必慎重對待，應該注意：不可輕易地增加燥油的比例，確實需要增加，也要合理，以利印刷正常進行，不要超過上述規定的最高用量。